AGV vs AMR: cómo elegir para tu planta
Navegación, infraestructura, seguridad, tipo de vehículo y costo total: qué mirar antes de automatizar el movimiento de materiales en planta.
Un AGV y un AMR pueden llevar la misma carga, pero no se comportan igual ni exigen la misma planta. La decisión empieza por el recorrido real, sigue por el tipo de vehículo y termina en la integración con el sistema que decide qué mover y adónde. Esta guía ordena esa evaluación sin prometer un ahorro que todavía no está medido.
AGV y AMR: dos formas de navegar
Un AGV sigue un recorrido fijo: cinta, imán, reflector, QR o una guía equivalente. Un AMR construye un mapa con láser y cámaras, elige la ruta y esquiva obstáculos. La diferencia no es de precio ni de marca: cambia lo que hay que preparar en el piso, cómo se reacciona ante un cambio de layout y qué tan fácil es sumar un nuevo destino.
Qué exige cada uno en la planta
El AGV suele pedir una instalación de guiado y un entorno ordenado; el AMR necesita un mapa actualizado, buena señal, pasillos compatibles y una gestión de tráfico que resuelva cruces y esperas. En los dos casos hay que revisar pisos, juntas, rampas, puertas, zonas de carga, iluminación y el tránsito de personas y autoelevadores.
Seguridad: la norma manda, no el folleto
La evaluación de riesgos define la seguridad de la instalación. La ISO 3691-4 es la referencia habitual para vehículos industriales sin conductor: hay que revisar escáneres, zonas de velocidad, frenado, cruces, carga y comportamiento ante obstáculos. Que un vehículo sea autónomo no lo hace seguro por sí solo, y que un recorrido sea fijo no elimina la necesidad de proteger a las personas.
Tipos de vehículo: la carga manda
Hay vehículos que se meten debajo de un carro o estante y lo levantan, pallet jacks autónomos, autoelevadores sin conductor, bases para estanterías, tuggers y plataformas para montar un brazo robótico. La elección depende de cómo llega la carga, dónde se deposita, cuánto pesa y si el operario tiene que intervenir en el punto de entrega.
Flota y software: el movimiento no termina en el vehículo
Un vehículo solo no resuelve la logística interna. Hace falta un sistema que reciba misiones, asigne prioridades, gestione la carga de baterías y se comunique con WMS, ERP o PLC. La pregunta útil es quién decide qué mover, con qué regla y qué pasa cuando dos misiones compiten por el mismo pasillo.
Qué compone el costo total
El costo no es solo el vehículo: incluye navegación, baterías y cargadores, estructura de carga, seguridad, software de flota, integración con los sistemas de planta, obras o adecuaciones, puesta en marcha, capacitación, repuestos y soporte. Dos propuestas con el mismo vehículo pueden tener alcances muy distintos. Comparar precios sin comparar alcance no dice nada.
Cómo evaluar el retorno con tus datos
El retorno se calcula con recorridos, tiempos de carga y descarga, cantidad de viajes por turno, personal afectado, daños, esperas y horas de autoelevador. No alcanza con un porcentaje genérico: hay que medir la operación actual y definir qué indicador va a cambiar. Si no hay datos, el primer paso es un piloto acotado con una medición antes y después.
Cuándo conviene un AGV y cuándo un AMR
El AGV suele encajar en recorridos estables, alto volumen y un entorno controlado. El AMR gana cuando hay personas, cambios de layout, varios destinos o necesidad de sumar recorridos sin obra. También existe una salida intermedia: empezar con un tramo fijo y ampliar después. La decisión correcta es la que se sostiene con el recorrido y el volumen reales, no la que gana en una comparación abstracta.
Checklist antes de pedir una cotización
Reuní un plano con recorridos y destinos, fotos de pisos y accesos, pesos y tipos de carga, frecuencia por turno, cantidad de personas en la zona, puntos de carga, sistemas con los que hay que integrarse y un criterio de éxito para el piloto. Con esos datos se puede discutir vehículo, navegación y alcance; sin ellos, cualquier propuesta es una suposición.
Errores frecuentes
Comprar el vehículo antes de definir el recorrido, olvidar la carga de baterías, no prever el mantenimiento de mapas y sensores, subestimar la integración con WMS/ERP/PLC o comparar propuestas con alcances distintos. También es frecuente prometer un ahorro de personal que la operación no puede absorber porque el vehículo necesita carga, supervisión y mantenimiento.
Preguntas frecuentes
¿Qué significan AGV y AMR?
AGV es un vehículo de guiado automático que sigue un recorrido fijo. AMR es un robot móvil autónomo que construye un mapa, elige la ruta y esquiva obstáculos.
¿Cuándo NO conviene automatizar el movimiento de materiales?
Cuando el recorrido es muy corto, el volumen es bajo o el entorno cambia todo el tiempo sin reglas claras. En esos casos conviene ordenar el flujo antes de incorporar un vehículo.
¿Cómo se mide el éxito de un piloto?
Con un indicador acordado antes de empezar: viajes por turno, esperas, tiempo de ciclo, disponibilidad, daños o personas liberadas de la tarea. Sin medición previa no se puede comparar.
¿Qué errores son más comunes?
Comprar el vehículo antes de definir el recorrido, olvidar la carga de baterías, subestimar la integración con WMS/ERP/PLC o comparar propuestas con alcances distintos.
¿Qué datos conviene reunir antes de llamar a un integrador?
Plano con recorridos y destinos, fotos de pisos y accesos, pesos y tipos de carga, frecuencia por turno, personas en la zona, puntos de carga y sistemas a integrar.
¿La guía reemplaza una evaluación de planta?
No. La guía ordena la decisión, pero el recorrido, la seguridad y la integración se validan en planta con fotos, medidas y una evaluación de riesgos.
